J’essaie d’usiner un trou oblong débouchant de 3 mm de large avec une fraise de 2 mm dans Fusion 360 en utilisant l’usinage de poche 2D. L’opération échoue, ne permettant qu’un usinage limité au diamètre de la fraise. Comment puis-je résoudre ce problème ?
L’échec de l’usinage de votre trou oblong est principalement dû à une surépaisseur latérale active dans les paramètres de l’opération, empêchant la fraise d’atteindre la largeur souhaitée. Voici les étapes pour corriger et optimiser votre usinage :
- Vérifier la surépaisseur latérale : Dans l’onglet Passe de votre opération d’usinage de poche 2D, assurez-vous que la valeur de Surépaisseur latérale est définie à 0 mm. Une valeur positive empêche l’outil d’usiner jusqu’à la géométrie finale.
- Ajuster la stratégie de plongée : Si la plongée hélicoïdale (par défaut) ne fonctionne pas ou génère des erreurs, passez à une Plongée de type Zigzag dans l’onglet Liaison.
- Gérer les profondeurs multiples : Pour des usinages plus profonds ou pour optimiser l’évacuation des copeaux, activez et configurez les Profondeurs multiples dans l’onglet Passe.
- Optimiser avec deux opérations : Pour une meilleure qualité de finition et précision, envisagez une stratégie en deux étapes :
- Dégrossissage : Une première opération de poche 2D avec une légère surépaisseur latérale (par exemple, 0.2 mm) et des profondeurs multiples.
- Finition : Une seconde opération de Contour 2D directement à la profondeur finale, sans surépaisseur, pour atteindre la cote précise et améliorer l’état de surface.
- Prévention et automatisation : Pour éviter de répéter ces ajustements, vous pouvez enregistrer des valeurs par défaut pour certains paramètres (clic droit sur la case de paramètre) ou créer des templates d’usinage personnalisés.